SIKÇA SORULAN SORULAR

6 Sigma süreçlerdeki değişkenliği azaltmak için geliştirilmiş bir iyileştirme metodolojisidir. Yalın gibi Altı Sigma da bir çok araç barındıran bir alet çantası gibidir. İçindeki araçların ufak bir kısmı Yalın'da da kullanılmasına rağmen ağırlıklı olarak Problem Tanımlama, Problem Çözme, Veri Analizi ve İstatistik Metotlar'dan oluşmaktadır. Altı Sigma daha çok kalite bazlı sorunları çözmek için kullanılır. Örneğin ürettiğiniz civataların bir kısmının çaplarının istenen toleranslar içinde kalmaması tam Altı Sigma Metodu ile kolaylıkla çözülebilecek bir durumdur. Detaylı açıklamaya linkten ulaşabilirsiniz.

6 Sigma is an improvement methodology developed to reduce variability in processes. Like Lean, Six Sigma is like a toolbox with many tools. Although a small part of the tools in it are also used in Lean, it mainly consists of Problem Identification, Problem Solving, Data Analysis and Statistical Methods. Six Sigma is mostly used to solve quality-based problems. For example, the diameter of some of the bolts you produce is not within the desired tolerances. For additional info please click the link.

Operasyonel Mükemmellik veya OpEx veya OpM bir kuruluştaki baştan sona tüm süreçlerin müşteriye doğru değeri sağlayacak şekilde maksimum kalite, verimlilik ve minimum maliyetle çalıştırılmasıdır. Örnek vermek gerekirse; ​ Bir üretim kuruluşunda hammaddenin aranmasından, Ar-Ge'sinin yapılmasına, üretilmesine müşteriye nakledilmesine, nakilden sonra faturanın kesilip tahsil edilmesine ve varsa servis hizmetinin de verilmesine kadar olan tüm süreçler ve bunlara destek süreçler Operasyonel Mükemmelik'in sağlanmasında görev almaktadır. Aynı şekilde hizmet sektöründe müşterinin talebiyle başlayıp arzu edilen hizmetin yerine getirilmesine kadar görev alan tüm süreç ve destek süreçler de aynı şekilde OpEx'e etki etmektedirler. Bu süreçlerin her birinin mükemmel bir şekilde akması Operasyonel Mükemmelliği getirecektir.

Operational Excellence or OpEx is the operation of all processes in an organization with maximum quality, efficiency and minimum cost to provide the right value to the customer. For example; All processes and support processes from the searching of raw materials for the production, R&D, production, transfer to the customer, and after, invoicing, and even the provision of after sales services, if any, are involved in ensuring Operational Excellence. Likewise, all processes and support processes that start with the demand of the customer in the service sector and perform until the fulfillment of the desired service also affect OpEx. The perfect flow of each of these processes will bring Operational Excellence.

OpEx departments can usually consist of a single person or more, depending on the size of the organization. If the work done is simple enough to be done by a single person, job definitions can be Responsible / Coordinator / Expert, while in more extensive organizations, there may be job definitions reporting directly to senior management such as Chief / Manager / Director.

OpEx bölümleri genelde kuruluş büyüklüklerine bağlı olarak tek bir kişiden veya daha fazlasından oluşabilirler. Eğer yapılan işler tek bir kişi tarafından yapılabilecek sadelik ve basitlikte ise görev tanımları Sorumlu/Koordinatör/Uzman olabilirken, daha kapsamlı organizasyonlarda Şef/Müdür/Direktör gibi doğrudan üst yönetime raporlayan görev tanımları da olabilmektedir.

OpEx Sistemi'nin sürekliliğini sağlayan departmandır. Tüm sorumluluğu OpEx olabileceği gibi (önerilen) Kalite Sistemleri ve/veya İnsan Kaynakları departmanlarının bünyesinde de görevini yerine getirdiği görülmüştür. Bazı durumlarda bu departmanlarla başlayıp daha sonra ayrı bir departmana dönüştüğü durumlar da olabilir. TPM Ofis, Proje Yönetim Ofisi, Yalın Ofis gibi tüm OpEx konularanı kapsamayan ama işlevlerinde benzerlik gösteren farklı isimler de alabilirler.

It is the department that ensures the continuity of the OpEx System. It has been observed that OpEx may have full responsibility as well as (recommended) Quality Systems and / or Human Resources departments. In some cases, there may be situations where it starts with these departments and then turns into a separate department. They can also take different names such as TPM Office, Project Management Office, Lean Office, etc. that do not include all OpEx subjects but show similarities with their functions.

There are many tools used under Operational Excellence. The first to come to mind; Lean, Six Sigma, Shainin, Statistical Process Control, Design for Six Sigma, TRIZ, 5S, Visual Management, Kanban, Kaizen, Continuous Improvement, Quality Circles, Value Flow Chart, Jidoka, Kara Kuri, Yamazumi, Poke Yoke. In addition to these titles today; Topics such as Process Mining, Artificial Intelligence (AI), Machine Learning (ML), Robotic Process Automation (RPA), Big Data Analytics can also be added.

Operasyonel Mükemmellik adına kullanılan bir çok araç mevcuttur. Akla ilk gelenler; Yalın, Altı Sigma, Shainin, İstatistiksel Proses Kontrol, Altı Sigma için Tasarım, TRIZ, 5S, Görsel Yönetim, Kanban, Kaizen, Sürekli İyileştirme, Kalite Çemberleri, Değer Akış Şeması, Jidoka, Kara Kuri, Yamazumi, Poke Yoke gibi isimler almaktadır. Bugün bu başlıklara ek olarak; Süreç Madenciliği, Yapay Zeka (AI), Makine Öğrenmesi (ML), Robotik Süreç Otomasyon (RPA), Büyük Veri Analitiği gibi konular da bu başlıklara eklenebilir.

OpM Sistemi Operasyonel Mükemmellik kapsamında yapılan tüm çalışmaları koordine eden, yeni çalışmaları başlatan, OpEx araçları hakkında eğitim ve koçluk düzenleyen, başarılı olarak tamamlanan çalışmaların onore edilmesini sağlayan sisteme verilen isimdir.

The OpEx System is the name given to the system that coordinates all the actions done within the scope of Operational Excellence, initiates new actions, organizes trainings and coaching about OpEx tools, and ensures the successful completion of the work completed.

In Lean Management we ask 3 questions to evaluate if any activity is value added or not. If we give the answer "yes" to all these three questions, we will realize that it is a value added activity if we answer no to at least one question then it is a non-value added activitiy. These questions are; - Does the activity transform the product / service physically, chemically or biologically? - Does the customer agree to pay for this activity? - Can this activity be done correctly the first time? Looking at it in this way, you can see that many activities are actually non-value added.

Herhangi bir faaliyetin katma değerli olup olmadığını anlamak için 3 soru sorarız. Eğer bu üç soruya da evet cevabı veriyorsak karşımızdaki katma değerli, en az bir soruya hayır cevabı veriyorsak katma değersiz bir faaliyet olduğunu anlarız. Bu sorular; ​ - Yapılan faaliyet ürünü/hizmeti fiziksel, kimyasal ya da biyolojik olarak dönüştürüyor mu? - Müşteri bu faaliyet için ödeme yapmayı kabul ediyor mu_ - Bu faaliyet ilk seferde doğru olarak yapılabiliyor mu? ​ Bu şekilde bakıldığında aslında bir çok faaliyetin katma değersiz olduğunu görebilirsiniz.

In the shortest expression, it can be considered as the processes of a workplace, flowing free from all activities that do not add value to the customer.

En kısa anlatımla Yalın bir iş yerindeki süreçlerin müşteriye katma değer sağlamayan tüm faaliyetlerden arındırılmış hali olarak düşünülebilir.

Teknikler oldukça kolay olduğundan Youtube/internet/kitaplar ya da eğitimler katılarak öğrenilmesi mümkündür. Uygulama konusunda bazı ufak sıkıntılar yaşanabilir ancak bunlar genelde tecrübesizlik kaynaklı durumlar olabilir. (SMED film çekimi sırasında kameranın pilinin bitmesi gibi). Dış destek durumunda genelde bir programa bağlı olarak çalışıldığı için başlanan iyileştirmelerin tamamlanma oranı daha yüksek olmaktadır.

Since the techniques are very easy, it is possible to learn by participating in Youtube / internet / books or trainings. There may be some minor difficulties in application, but these may be due to inexperience in general. (Such as running out of camera battery during SMED movie shooting). In the case of external support, the completion rate of the improvements started is higher, since it is generally followed a program.

Since these techniques will be applied at the shopflooe, it is simple enough so the operators / employees easily understand. It is possible to apply Lean Techniques only with reading ability and basic 4 principles of Math. (adding, subtracting, multiplying, division)

Bu teknikler saha seviyesinde uygulanacağı için sahadaki operatör/çalışanların anlayabileceği basitliktedir. Sadece okuma-yazma ve 4 işlem bilgisi ile Yalın Teknikleri'ni uygulamak mümkündür.

It is a system consisting of tools that enable the processes in a business to be carried out in the fastest time in a way to provide added value to the customer. Although the history of these vehicles dates back to the early 1900s, their rules were mostly written by the Japanese. The aim is to keep the lead time (the time it takes for a unit of product / service from the start of the business to the customer) of all value-added activities and to keep it in a discipline that will continuously improve it. Lean increases speed. According to the Lean Manufacturing philosophy before making new investments on machinery / equipment / human resources, all processes should be freed from non-value added activities.

Bir işletmedeki süreçlerin müşteriye katma değer sağlayacak şekilde en hızlı sürede yapılmasını sağlayan araçlardan oluşan bir sistemdir. Bu araçların geçmişi 1900'lü yılların başına dayansa da daha çok kuralları Japonlar tarafından konulmuştur. Amaç tedarik süresini (bir birim ürünün/hizmetin işletmenin başından müşteriye kadar gidene kadar geçen süre) tüm katma değersiz faaliyetlerden arındıracak ve bunu sürekli iyileştirecek bir disiplinde tutmaktır. Yalın daha çok hızı artırmaktır. Yalın Üretim felsefesinde yeni yatırım yapıp makine/ekipman/insan kaynağı yatırımı yapmadan önce tüm süreçler katma değersiz faaliyetlerinden arındırılmalıdır.

6 Sigma Metodolojisi iyileştirilecek konular için 5 fazdan oluşan bir yol çizmiştir. Her faz problemlere(Y) etki ettiğini düşündüğümüz tüm girdilerin (x'ler) elendiği bir çok araçtan oluşur. İlk fazda bir çok girdi varken en son fazda artık problemimizin kök sebebinden emin olduğumuz 3-5 girdiye kadar elenir. Bu fazlar Tanımlama: En önemli fazdır. Projenin kapsamının, metriklerinin, ekibinin, lider ve şampiyonunun belirlendiği ve projenin rotasının tespitinin yapıldığı fazdır. Ölçme: Özetle Tanımlama fazında bulunan girdi ve çıktıların ölçüldüğü fazdır. Analiz: Ölçme fazında ölçülmüş olan girdi ve çıktıların grafiksel ve istatistikse metotlarla etkileşimlerinin tespi edildiği fazdır. İyileştirme: Analiz fazında analiz edildikten sonra çıktıya en çok etki eden girdilerin kontrol altına alınması için iyileştirme aksiyonlarının alındığı fazdır. Kontrol: İyileştirilen sürecin sürekliliğini sağlamak için aksiyonların alındığı fazdır.

The 6 Sigma Methodology has drawn a 5-phase path for improvement. Each phase consists of many tools that filters all the inputs (xs) that we think affect the problems (Y). While there are many inputs (xs) in the first phase, it is eliminated up to 3-5 inputs until the last phase, which we are now sure of the root cause of our problem. These phases are; Define: It is the most important phase. It is the phase where the scope, metrics, team, leader and champion of the project are determined and the route of the project is drawn. Measure: Briefly, it is the phase in which the inputs and outputs identified in the Define phase are measured. Analyse: It is the phase in which the interactions of inputs and outputs measured during the measurement phase with graphical and statistical methods are determined. Improve: It is the phase where improvement actions are taken to control the inputs that affect the output the most after being analyzed in the Analyse phase. Control: It is the phase in which actions are taken to ensure the continuity of the improved process.

Belts are kind of ranks given to 6 Sigma project leaders. The concept of belt is inherited from the far eastern martial arts. The belt is actually white and becomes dirty and darker in color after numerous fight experiences. Experience increases by doing projects and learning new tools in Six Sigma. Yellow Belt: Although it has been called as a project team member before, currently a Yellow Belt is a project leader who has taken a more serious training and mastered problem solving and improvement tools that can solve up to 80-85% of the problems in the business with its own team. Green Belt: Project leader with sufficient knowledge to solve complex problems that require advanced statistics in the business. Black Belt: Project leader with expertise in complex statistical tools such as Design of Experiments (DoE) and Reliability, who can do project coaching and training for Green Belts, also responsible for the deployment of Six Sigma in the enterprise. Master Black Belt: The person / project leader who has the knowledge to provide project coaching and training to Black Belts, who is the coordinator of the deployment of Six Sigma in the enterprise.

6 Sigma proje liderlerine verilen bir çeşit rütbedir. Kuşak kavramı uzak doğu savaş sanatlarından alınmış bir kavramdır. Kuşak aslında beyazdır kavgalar sonucu kirlenir ve rengi koyulaşır. Altı Sigma'da da proje yaparak ve yeni araçlar öğrenerek tecrübe artar. ​ Sarı Kuşak: Daha önceleri proje ekibi üyesi olarak adlandırılmasına rağmen günümüzde daha ciddi bir eğitim alarak kendi ekibi ile işletmedeki sorunların %80-85'ine kadar varan kısmını çözebilecek seviyede problem çözme ve iyileştirme araçlarına hakim proje lideridir. Yeşil Kuşak: İşletmedeki ileri istatistik gerektiren kompleks sorunları çözebilecek seviyede bilgiye sahip proje lideri. Kara Kuşak: İşletmede Altı Sigma'nın yayılım sorumlusu olan Yeşil Kuşaklar'a proje koçluğu ve eğitim verecek bilgiye sahip ve Deney Tasarımı, Güvenilirlik gibi kompleks İstatistik araçlar konusunda uzman proje lideri. Uzman Kara Kuşak: İşletmede Altı Sigma'nın yayılımı konusunda koordinatör olan Kara Kuşaklar'a proje koçluğu ve eğitim verecek bilgiye sahip kişi/proje lideridir.

Yalın Altı Sigma hem Yalın hem de Altı Sigma metodolojilerinin birleştirilmiş halidir. Bu sayede her ikisinin de avantajlarını kullanabilmektedir. İyileştirmelerin stratejiler ile ilişkilendirilmesi, süreç sahiplerinin işin içinde olması, müşteri isteklerinin her projede ciddi bir şekilde analiz edilmesi, veri analizleri ve İstatistik Modeller Altı Sigma'nın kuvvetli yanlarını oluştururken, saha uygulamaları, hızlı ve kolay iyileştirmeler, iyileştirmelerin gözle görülüp elle tutulabilmesi de Yalın'ın kuvvetli yanlarıdır.

Lean Six Sigma is a combination of both Lean and Six Sigma methodologies. In this way, it can take advantage of both. With Six Sigma the strengths are; - Improvements are linked with the strategies, - There are assigned owners of the projects, - The voice of customers are analyzed seriously in every project, - Data analysis and the Statistical Models While with Lean the strengths are; - Shopfloor applications, - Fast and easy improvements (Kaizens), - The improvements are visible and tangible For a better understanding please search for 6 Sigma and Lean subjects seperately in this FAQ.

L6S is equipped to easily solve many issues related to quality and efficiency in businesses. However, not every issue can be solved with L6S. For example, in some cases innovative problem solving tools (like TRIZ) are more useful, in others, problems can be solved with much simpler (like QuickWins) methods.

İşletmelerde yaşanan kalite ve verimlilik konusundaki bir çok konuyu YAS kolaylıkla çözebilecek donanımdadır. Ancak her konu YAS ile çözülemez. Örneğin bazı durumlarda yenilikçi problem çözme araçları daha faydalı olurken bazı durumlarda çok daha basit yöntemlerle problemler çözülebilir.

Agile metodolojisi uygun süreçlerde yapılan projeler için hızlı ve kaliteli sonuçlar getirebilir. Konvansiyonel bir Altı Sigma projesi 2-6 ay sürmekte iken Agile ile takip edilen bir projede ikinci haftadan itibaren iyileştirmelerin görülmesi normaldir.

Agile methodology can bring fast and quality results for projects carried out in appropriate processes. While a conventional Six Sigma project takes 2-6 months, it is normal to see improvements in a project followed by Agile from the second week.

Robotik Proses Otomasyonu da denilen RPA bilgisayarlarda yapılan manuel işlerin yazılım robotları tarafından devralınarak çok daha hızlı ve doğru şekilde yapılmasını sağlayan bir çözümdür. Örneğin yarım gün süren bir kopyalama-yapıştırma aktivitesi 90 saniye içinde tamamlanabilmektedir.

RPA, also called Robotic Process Automation, is a solution that enables manual work done on computers to be taken over by software robots, making it much faster and more accurate. For example, a half-day copy-paste activity can be completed within 90 seconds.

Endüstri 4.0 olarak da belirtilen Dijital Dönüşüm işletmelerin süreçlerini dijitalleştirme sırasında atacakları adımları belirlediğimiz bir yol haritasıdır. Buradaki amaç kuruluşun stratejilerine, maliyetlerine, iş akışına en uygun çözümlerin sağlanabileceği alternatiflerin önerilmesidir.

Digital Transformation Roadmap, also referred to as Industry 4.0, is a road map where we determine the steps that businesses will take during the digitization of their processes. The aim here is to propose alternatives where the most appropriate solutions can be provided to the organization's strategies, costs and workflow.

Altı Sigma metodolojisinin tasarım kalitesini iyileştirmek için revize edilmiş halidir diyebiliriz. Bazı araçlar ortak olarak kullanılmaktadır ancak bir çok araç ve fazlar farklıdır.

We can say that the DFSS is the Six Sigma methodology enriched to improve the design quality. Some tools are used in common but many tools and phases are different.

Bir ürünün/hizmetin ArGe yapılıp piyasaya sürülmesi için geçen süre çok önemlidir. Bu süredeki gecikmeler pazar payında kayıplara sebep olabilir. Aynı şekilde yapılan araştırmalar ürün fonksiyonlarının neredeyse yarısının kullanılmadığını ve olağanüstü kaynak israfına sebep olduğunu göstermektedir. Bu kayıpları engellemek amacıyla bildiğimiz bazı Yalın tekniklerinin kullanılmasıyla Lean Start-Up Metodu geliştirilmiştir. Amaç en kısa sürede müşterinin istediği minimum özellikleri karşılayan satılabilir ürünün geliştirilip pazara sürülmesidir.

The time it takes to develop a product / service and launch is very important. Delays in this period may cause losses in the market share. Similar studies show that almost half of the product functions developed are not used and cause extraordinary waste of resources. In order to prevent those losses, Lean Start-Up Method was developed by enriching some Lean techniques. The aim is to develop and launc a salable product/service to the market that meets the minimum requirements of the customer as soon as possible and improve as needed.

RPA Developer is a person who programs RPA robots using RPA software. These individuals may be IT department employees who can code depending on the RPA software used, or any department worker who can use software that does not require coding. You can click the link below to get detailed information:

RPA Developer RPA yazılımlarını kullanarak RPA programlarını yapan kişilerdir. Bu kişiler kullanılan RPA yazılımına bağlı olarak kodlama yapabilen IT departmanı çalışanları ya da kodlama gerektirmeyen yazılımları kullanabilen herhangi bir departman çalışanı olabilirler.

When designing a new product / process, we do not know how our process will behave in areas we never knew / maybe guessed a little. For example, we cannot know what ratio of the yellow color sent by the new paint supplier will produce the best spectrophotometrical result on the fabric. For this, instead of doing repeated and resource-consuming trials, you can determine the correct rate by consuming much less resources with a certain systematic and a little Statistics.

Yeni bir ürün/süreç tasarlarken hiç bilmediğimiz/belki biraz tahmin ettiğimiz alanlarda sürecimizin nasıl davranacağını bilemeyiz. Örneğin değiştirdiğimiz boya tedarikçisinin gönderdiği sarı rengin hangi oranının kumaşta spektrofotometrik olarak nasıl bir sonuç vereceğini bilemeyiz. Bunun için tekrarlı ve kaynak tüketen deneme yapmak yerine belirli bir sistematik ve biraz İstatistik ile çok daha az kaynak tüketerek doğru oranı belirleyebilirsiniz.

Learning Paths is a methodology developed by Learning Paths International. The aim is to shorten the orientation period of an operator / employee, which takes 6-12 months to become competent. It can be thought of as a kind of Lean Education.

Learning Paths, Learning Paths International tarafından geliştirilmiş bir metdolojidir. Amaç yetkin hale gelmesi 6-12 ay süren bir operatör/çalışanın oryantasyon süresini kısaltmaktır. Bir çeşit Yalın Eğitim gibi düşünülebilir.

İşletmenizde bilgisayarlarda işleyen süreçler her işlem için kayıt tutarlar. Örneğin satın alma emrinin açılması, tedarikçiye siparişin iletilmesi gibi faaliyetlerin her biri sistem tarafından kayıt altına alınır. Bu kayıtların özel yazılımlar ile analiz edilerek süreçlerdeki katma değersiz faaliyetlerin/hatalı işlemlerin belirlenmesi işlemidir. Bir çeşit güncel Değer Akış Haritalama (Value Stream Mapping) olarak düşünülebilir. Aradaki fark VSM yapılırken en öncelikli süreç/süreçler analiz edilirken Process Mining'de tüm süreçlerin verilerinin analiz edilebilmesidir.

The processes running on computers in your business keep records for each step. For example, each of the activities such as opening the purchase order, sending the order to the supplier is recorded by the system. Process Mining is the process of determining the activities / faulty transactions without added value in the processes by analyzing these records with special software. It can be thought of as a kind of Current Stream Mapping. The difference is that when performing VSM, the most priority process / processes are analyzed, while Process Mining can analyze the data of all processes.

Günümüzdeki teknolojik seviyedeki Yapay Zeka (Artificial Intelligence), Konvansiyonel Altı Sigma'nın ötesinde özellikle Analiz fazında proje lideri kuşağın işini oldukça kolaylaştırmaktadır. Örneğin milyonlarca satıra sahip 4 farklı kaynaktan gelen ve yaklaşık 150 kolondan oluşan bir veriyi mevcut analiz yazılımları yapmakta oldukça yavaş kalmakta ancak Yapay Zekan bunu çok kısa sürelerde yapabilmektedir. Ayrıca Makine Öğrenmesi (ML) süreç girdilerinin değişmesine bağlı olarak süreci yöneten formülü (algoritmayı) güncelleyebilmektedir. Bu da Altı Sigma'nın Kontrol fazı faaliyetlerinden biri olmaktadır.

Artificial Intelligence at today's technological level, beyond the Conventional Six Sigma, makes the job of the project leader generation particularly easy during the Analyse phase. For example, data from 4 different sources with millions of rows and about 150 columns can be very slow using available analysis softwares, but Artificial Intelligence can do this in a very short time. In addition, Machine Learning (ML) can update the formula (algorithm) that manages the process depending on the change of process inputs. This can be used the Six Sigma Control phase activities.

In order to categorize non-value added activities according to the Lean principle, 7 categories called Waste (Muda) have been defined. These represent situations where your processes waits, delays and stops. Stocks: You can think of it as materials / documents / information that are not processed. Moving: The process of moving all kinds of materials / documents / information from one place to another. Although some sources exclude the transportation to the customer, delivery of products to the houses by drone today is proof that this period is perceived as a waste. Movement: Movements of the source during the process such as any operator / robot / forklift. Waiting: When all kinds of operators / equipment do not operate the process. Meetings / trainings are also included :) Overproduction: More products / services provided than the customer ordered. Overprocessing: More operations / repairs / corrected products / services than the customer requirements Errors: All kinds of materials / documents / information / equipment errors, malfunctions. Some sources also cover issues such as energy consumption, not using intellectual human capital, as a waste. Although these waste is independent of the industry, there are also waste for the service industry.

Yalın prensibine göre katma değersiz faaliyetleri kategorize edebilmek için 7 adet İsraf (Muda) adını verdiğimiz kategori tanımlanmıştır. Bunlar sürecinizin beklediği, geciktiği ve durduğu durumları temsil eder. Stoklar: Her türlü işlem görmeyen malzeme/doküman/bilgi olarak düşünebilirsiniz. Taşınma:Her türlü malzeme/doküman/bilginin bir yerden bir yere taşınması işlemi. Bazı kaynaklar müşteriye olan taşımayı bunun dışında tutsa da günümüzde evlere drone ile ürün teslimatı yapılması bu sürenin de bir israf olarak algılandığının kanıtıdır. Hareket: Her türlü operatör/robot/forklift gibi kaynağın süreç sırasındaki hareketleri. Bekleme: Her türlü operatör/ekipmanın süreci işletmediği durumlar. Toplantı/eğitimler de bunlara dahildir:) Aşırı üretim: Müşterinin sipariş ettiğinden daha fazla üretilmiş ürün/sağlanmış hizmet. Aşırı işlem: Müşterinin istediğinden daha fazla işlem/tamir/düzeltme yapılmış ürün/hizmet Hatalar: Her türlü malzeme/doküman/bilgi/ekipmanda ortaya çıkan hatalar, arızalar. Bazı kaynaklar enerji tüketimi, entellektüel insan sermayesinin kullanılmaması gibi başlıkları da israf kapsamında ele almaktalar. Bu israflar sektörden bağımsız olmasına rağmen ayrıca hizmet sektörü için de israflar vardır.

İşletmenizi yalınlaştırmak açısından oldukça faydalı bir uygulamadır. jİsraflar konusunda çalışanlarınızı bilgilendirdikten sonra sürecin devam ettiği sahaya inin. Tek bir bölüm/makine seçmeni kapsamı daraltacağı için verimi artıracaktır. Ekibinizdeki arkadaşlara israfları yazmaları için formları önceden hazırlamış olun. Her bir yazılmış israfın ölçümlerini alarak bu israfın size yıllık nasıl bir kayıp yaşattığını hesaplayın. En sonunda tüm bilgileri konsolide edin.

It is a very useful application in terms of leaning your business. After informing your employees about wastes, go to the area where the process happens. To pick a single department / machine will narrow the scope, and will increase efficiency. Prepare the forms in advance to write wastes for your friends on your team. Calculate how much of this waste has caused you an annual loss by taking measurements of each written waste. Finally, consolidate all the information.

The Value Stream Mapt is a Lean tool used to visualize the flow of material and information in a process, as a result, to identify bottlenecks in the process and prioritize improvement activities. Value Stream Map in a business is the first application that must be done before any Lean activity starts. (some sectors can be excluded) Today, with Process Mining softwares, Value Strem Mapping have been expanded to cover all value flows / processes in the company.

Değer Akış Şeması süreçteki malzeme ve bilgi akışını görselleştirmek ve bunun sonucunda süreçteki darboğazları tespit etmek ve iyileştirme faaliyetlerini önceliklendirebilmek için kullanılan bir Yalın aracıdır. Bir işletmede Değer Akış Şeması herhangi bir Yalın faaliyetine başlanmadan önce yapılması gereken ilk uygulamadır. (bazı sektörler hariç tutulabilir) Günümüzde Süreç Madenciliği (Proses Mining) ile Değer Akış Şeması firmadaki tüm değer akışlarını/süreçleri kapsayacak kadar genişletilmiştir.

5S bir sahada (fabrika/ofis/yemekhane/atık sahası vs) iş güvenliği+verimlilik-kalite+temizlik-düzen+motivasyon sağlamak amaçlı geliştirilmiş bir yönetim sistemidir. Japonca 5 S harfi ile başlayan kelime ile sistemin akılda kalıcılığı sağlanmıştır. 5 maddeden oluşur ancak her bir madde bir felsefedir diyebiliriz. Bu sebeple kelimelerden çok içerideki anlamlarını anlatalım. 1. S: Sahadaki gereksiz malzemlerin uzaklaştırılması ve bir daha da sahada gereksiz malzeme olmaması için önlemlerin alınmasını gerektiririr. 2. S: Sahada kalan tüm gerekli malzemelerin bir yerinin olması, bu yerin kullanım kolaylık ve sıklığına uygun şekilde tasarlanmış olmasını gerektirir. 3. S: Sahadaki her şeyin (ekipman, yollar, masalar, dolaplar vs) ilk günkü gibi temiz, düzenli, kırık olmayan, akıtmayan vs şekilde tutulmasını sağlayacak önlemlerin alınmasını gerektirir. 4. S: Sahadaki her türlü işlemin görsel standartlara bağlanarak herkes tarafından aynı şekilde yapılmasının garanti altına alınmasını gerektirir. 5. S: 5S'in sürekli olarak işletilmesi ve iyileştirilmesi için gerekli aksiyonların alınmasını gerektirir. 5S'de bir hedef yoktur ancak aklımızda görselleşmesi açısından şöyle bir yorum yapılabilir. Bir işletmede 5S varsa orası pahalı bir otomobil satılan bir galeriye benzer. İçerideki tüm makine/ekipmanlar otomobiller kadar gıcır gıcır, etraf da galeri gibi parlaktır.

5S is a management system developed in order to provide occupational safety + efficiency-quality + cleaning-order + motivation in a field (factory / office / dining hall / waste site etc.). With the words starting with the Japanese letter S, the system is remembered easily. So, let's explain those 5S words: 1. S: It requires precautions to be taken to remove unnecessary materials in the field and to keep it that way. 2. S: Having only the necessary materials left in the field, it requires that the place to be designed in accordance with the ease and frequency of use. 3. S: It requires measures to ensure that everything on the field (equipment, roads, tables, cabinets, etc.) is kept as clean, tidy, unbroken, non-spillable, etc. as in the first day. 4. S: It requires ensuring that all operations in the field are connected to the visual standards and guaranteed to be done in the same way by everyone. 5. S: It requires the necessary actions to be taken to continuously operate and improve the 5S. There is no target in 5S, but in terms of visualization, we can make a comment like this. If a business has 5S, it should look like a car dealer selling an expensive car. All the machinery / equipment inside should as crisp as the cars, and the surroundings should be as bright as the gallery.

Günümüzde duyusal yönetim olarak da algılanabilir. İşletmedeki herhangi bir iletişimin (bilgi, rapor, durum vs) görsel-duyusal araçlar (şekiller, resimler, akışlar, renkler, görseller, videolar, titreşim, koku vs) kullanılarak çok kısa sürede uzak mesafeler arasında iletilmesi için geliştirilmiş Yalın araçlarıdır.

Today, it can also be perceived as sensorial management. These are Lean tools developed to transmit any communication (information, report, status, etc.) in the business between long distances in a very short time using visual-sensorial tools (shapes, images, flows, colors, visuals, videos, vibration, smell etc.).

Otomotiv sektöründe başladığı için Single Minute Exchange of Dies (Tekli Dakikalarda Kalıp Değişimi) olarak adlandırılan bir Yalın aracıdır. Bu araç bugün herhangi bir sürecin iyileştirilmesi için kullanılan araçları barındırır: Geminin boşaltılması Temizlik işlemleri Bakım işlemleri Satın alma işlemleri vs

It is a Lean tool called Single Minute Exchange of Dies since it started in the automotive industry. This tool contains tools used to improve any process today: Unloading the ship Cleaning processes Maintenance procedures Purchasin operations etc.

Frank Gilbreth tarafından 1900'lü yılların başında ilk defa çizilen Süreç Akış Şeması, görseller kullanılarak süreçlerin daha kolay anlaşılması ve iyileştirmelerin yapılabilmesini sağlayan bir Yalın aracıdır. Süreçlerdeki karışıklıkları, darboğazları, gereksiz döngüleri görmenizi sağlar. Günümüzde Süreç Madenciliği (Process Mining) ile bu uygulamada oldukça farklı boyutlara taşınmıştır.

The Process Flow Chart, drawn for the first time in the early 1900s by Frank Gilbreth, is a Lean/Six Sigma tool that enables easier understanding and improvement of processes using visuals. It allows you to see the confusion, bottlenecks and unnecessary cycles in the processes. Today, it has been moved to quite different dimensions with Process Mining.

Japonca Sürekli İyileştirme demektir özetle. Günümüzde süreçlerde yapılan farklı iyileştirmelerin bütününe verilen isimdir. Önce-Sonra Kaizen, Kobetsu Kaizen, 10 Adım Kaizen, Kaizen-Blitz gibi farklı varyasyonları mevcuttur.

In summary, Japanese translation of Continuous Improvement. Today, it is the name given to all the different improvements made in the processes. There are different variations such as Before-After Kaizen, Kobetsu Kaizen, 10 Step Kaizen, Kaizen-Blitz.

FMEA; Being able to predict what can happen after the design / production of any process or product will give you the ability to prevent many costs that may arise later. For example; Possible errors that may occur in your CNC machines where you made new modifications Occupational safety risks that may occur in your press, where you made improvements with a successful 6 Sigma project What can happen to a new tire you have developed in different road conditions Problems that may occur during the processing of the raw material you just commissioned Problems that may arise in your new e-commerce process

FMEA; Herhangi bir sürecin ya da ürünün tasarımından/üretiminden sonra başına neler gelebileceğini önceden kestirebilmek size daha sonra ortaya çıkabilecek bir çok maliyeti önleyebilme yeteneği kazandıracaktır. Örneğin; Yeni modifikasyonlar yaptığınız CNC tezgahlarınızda oluşabilecek olası hatalar Başarılı bir 6 Sigma projesi ile iyileştirmeler yaptığınız presinizde ortaya çıkabilecek iş güvenliği riskleri Yeni geliştirdiğiniz otomobil lastiğinin farklı yol koşullarında başına gelebilecek olaylar Yeni devreye aldığınız hammaddenin işlenmesi sırasında ortaya çıkabilecek aksaklıklar Yeni devreye alacağınız e-ticaret sürecinizde ortaya çıkabilecek sorunlar Detaylı bilgi almak için aşağıdaki linke tıklayabilirsiniz: https://bilig.co.uk

Özellikle ArGe, Yeni Ürün/Hizmet Geliştirme, Süreç İyileştirme konularında mevcutta kullandığımız Dikey/Yatay Problem Çözme metotları ile çözülmesi mümkün olmayan/yüksek maliyet gerektiren problemlerin sistematik olarak daha kısa sürede çözmemizi sağlayan bir metottur. TRIZ yaklaşık 2 milyon patentin incelenmesi ile oluşturulmuş insanların problemleri çözmek için kullandıkları metotların bir bütünüdür.

Especially in R&D, New Product / Service Development, Process Improvement, it is a method that enables us to systematically solve problems that cannot be solved / require high cost in a shorter time with the Vertical / Horizontal Problem Solving methods we currently use. TRIZ is a set of methods that people created by examining about 150.000 patents to solve problems.

Özellikle makine yoğun süreçlerde operatörlerin temizlik/kontrol/yağlama/sıkma gibi faaliyetleri yaparken makine semptomlarını takip etmesini ve makine kaynaklı hataların kısa sürede tespit edilip iyileştirilmesini sağlayacak bir uygulamadır.

It is an application that will allow operators to monitor machine symptoms while performing activities such as cleaning / inspection / lubricating / tightening, especially in machine-intensive processes, and to detect and improve machine errors in a short time.

Savunma, uzay ve havacılık, otomotiv gibi sektörlerde bir şart olan İPK ile süreçlerinizdeki sinyal ve gürültüyü İstatistiksel yöntemlerle ayırarak sürecinizdeki hataları önleyebileceğiniz bir uygulamadır.

SPC, which is a requirement in sectors such as defense, space and aviation, automotive, is an application that you can prevent the errors in your process by separating the signal and noise in your processes with Statistical methods. Savunma, uzay ve havacılık, otomotiv gibi sektörlerde bir şart olan İPK ile süreçlerinizdeki sinyal ve gürültüyü İstatistiksel yöntemlerle ayırarak sürecinizdeki hataları önleyebileceğiniz bir uygulamadır.

You can find detailed information about GDPR from the link below.

KVKK hakkında aydınlatıcı bilgiye aşağıdaki linkten ulaşabilirsiniz. https://bilig.co.uk/kvkk